三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社北京6月(yuè)9日电 在中国(zhōngguó)工业版图(bǎntú)中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是(shì)国家“一五”期间156个重点(zhòngdiǎn)建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占(zhàn)企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助(zhù)海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子(qiǎbózi)”短板(duǎnbǎn)一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄的洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配(zhuāngpèi)洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已(yǐ)安全(ānquán)行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化(zìzhǔhuà)研制项目，历时两年完成(wánchéng)装车(zhuāngchē)运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的(de)“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备(zhuāngbèi)制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人(zàirén)飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承(zhóuchéng)。“补短板”之路，历经(lìjīng)几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机(jī)轴承工业技术和工程应用研究(yánjiū)正如火如荼(rúhuǒrútú)地展开。 穿越山海的重器，勾起跨越(kuàyuè)时间的记忆。 “人家说，你们拿回去(náhuíqù)吧(ba)，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳(zhōulín)五味杂陈。 盾构(dùngòu)机技术先进、附加值高。在(zài)长达数十年的时间里，世界上仅有几家(jǐjiā)公司掌握这样的能力(nénglì)，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家(chǎngjiā)，提出以低价承担使用过程中的检修工作(gōngzuò)，从(cóng)一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水(hànshuǐ)浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人(luòzhóurén)逐一突破技术难题，掌握了结构设计和(hé)工艺参数，并在此基础上(shàng)自主研发。也正是(zhèngshì)从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴(luòzhóu)研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际(guójì)同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理(zǒngjīnglǐ)助理董汉杰介绍。 一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。 2023年，多款关键轴承产品护航“神舟家族(jiāzú)”飞行(fēixíng)；2024年，产品成功配套(pèitào)长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关(xiāngguān)高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动(qǐdòng)研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路(tiělù)轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师(shèjìshī)董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个(měigè)人的坚持。”董美娟(dǒngměijuān)感叹，高铁轴承研制(yánzhì)中，从材料研发、结构设计到技术验证(yànzhèng)、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从(cóng)0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐(bùfá)。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 以轴承为(wèi)代表的基础件，不仅关系着产业(chǎnyè)链安全，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术(jìshù)变革对(duì)轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和(hé)国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年(nián)9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组(jīzǔ)在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志(biāozhì)着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的(de)风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围(fànwéi)鲜有先例可循(kěxún)。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组(jīzǔ)，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风(fēng)电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能(bùnéng)超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个(yígè)焊接点(diǎn)都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次(wúshùcì)后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟(liànsōngwěi)决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时就隔着一层(yīcéng)窗户纸，但捅破它却(què)需要时机。”他说，在查看别的工序(gōngxù)时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用(cǎiyòng)热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中(zhōng)。 没有先例，就创造先例；没有经验(jīngyàn)，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承实现装机，不仅创下当时(dāngshí)全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次(yīcìcì)向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内(guónèi)风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要(yào)突破技术“极值(jízhí)”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是(shì)大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企(chēqǐ)订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车(qìchē)轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新(xīn)赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言(zhíyán)“全力以赴(quánlìyǐfù)”。 通过(tōngguò)建立快速设计(shèjì)、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破(tūpò)了1亿元。 今天，智能化浪潮(làngcháo)带来了(le)颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技(kējì)大学轴承专业合作，强化基础研究(yánjiū)；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴(luòzhóu)将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长(dǒngshìzhǎng)王新莹坚信，“只有(zhǐyǒu)跑在前面，才能决定方向。” 5月22日，自动导引车在洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 做更高品质(gāopǐnzhì)的“雕刻者” 今天，中国轴承(zhóuchéng)市场规模已突破2300亿元，洛轴(luòzhóu)也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关(guòguān)；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程(guòchéng)控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜(yǐzhìqǔshèng)，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产(shēngchǎn)体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益变革(biàngé)加速推进。 车间装上“大脑(dànǎo)”、机械臂能(néng)“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数(shù)”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛(hǎitāo)直言，被(bèi)“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心(jiàngxīn)得到了更好的传承。通过开发轴承(zhóuchéng)生产(shēngchǎn)、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅(bùjǐn)产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来(jìnniánlái)，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造(gǎizào)。在(zài)研发环节，建立起应用于不同主机的载荷谱，让(ràng)重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质(pǐnzhì)“雕刻”进每个环节。 今年追加(zhuījiā)1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发(yánfā)征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新(chuàngxīn)链，为的就是(jiùshì)更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料(cáiliào)体系；从设计起步，与主机厂共研(gòngyán)共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上(liànshàng)“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来(niánlái)，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制(tǐzhì)机制“三个转变”，以效率为中心(zhōngxīn)进行业务考核，薪酬向技术、营销(yíngxiāo)和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复(fǎnfù)提及，不论做到多大、走到多远，要(yào)始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志(zhuàngzhì)雄心。智能产线上，又一批(yīpī)高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发(zhěngzhuāngdàifā)”……（记者张辛欣、张研(zhāngyán)、周圆、韩朝阳） 5月22日(rì)，机械臂在洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团风电三车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄